全球重工行业第一座灯塔工厂。

这是三一重工对中国装备制造的贡献，也是对世界重工行业的贡献。

按照达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同的遴选标准，灯塔工厂意味着是“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

9月27日，世界经济论坛（WEF）正式发布新一期全球制造业领域灯塔工厂名单，三一重工北京桩机工厂（下称“北京桩机工厂”）成功入选，成为全球重工行业首家获认证的灯塔工厂。获评世界灯塔工厂，体现出三一重工在先进制造、数字化转型的卓越成果和“领头羊”实力，标志着三一重工在第四次工业革命的竞争中赢得先机。

三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，灯塔工厂的建设只是一个起点，未来希望三一能够代表中国制造的最高水平，也希望三一能够站在世界之巅。

目前，三一重工已是全球领先的装备制造企业，2020年以利润全球行业第二、人均产值全球行业第一的业绩迈入高质量发展通道，三一集团整体销售额达到1368亿元。面对汹涌而来的工业4.0浪潮，三一集团董事长梁稳根认为，三一的新使命，就是要成为智能制造的先驱，用新的行动推动中国从制造大国变成制造强国。

“我们的目标是100名工人，100亿产值”

2018年3月13日，三一集团董事长梁稳根对外公开表示：“三一的数字化转型，要么翻身，要么翻船！”

2019年6月，三一集团引入三现数据集控，柔性生产岛等新型生产方式，启动 灯塔工厂等智能单位的建设，推动互联网、大数据、人工智能和制造业深度融合。

这是一场轰轰烈烈、极为不易的变革。

三一重工智能制造研究院院长董明楷介绍，作为重型装备工厂，北京桩机工厂改造之前的生产模式属于典型的离散制造，各零部件加工过程相互独立、互不配合，生产线之间无法衔接。同时，工厂生产设备繁多，内网主要使用WiFi、老旧五类线、光纤，布线复杂，往往牵一发而动全身，部署和调整周期长，成本高。

2019年6月，北京桩机工厂启动改造项目，全面引入5G技术，探索5G技术与工业领域的深度融合。

通过部署上行容量在1Gpbs/万平方米以上、单终端达到300Mbps以上、时延在20ms左右的5G虚拟专网，北京桩机工厂将8个柔性工作中心、16条智能化产线、375台全联网生产设备、上千台水电油气仪表实现全连接，整个工业制造全流程高效互联互通。

树根互联股份有限公司是三一集团灯塔工厂的工业互联网平台服务商，树根互联副总裁刘伟光介绍：“在北京桩机工厂大概有36000多数据点实时接入，通过大数据的算力，实时计算，我们为每一道工序、每一种机型，甚至每一个道具来匹配最优的参数，优化生产能力。”

以桩机下料区切割机为例，改造前，工厂中5台等离子切割机需要5名人员现场操作，不仅作业现场环境差，而且存在人身安全方面的风险。

通过5G+工业互联网建立管理驾驶舱后，8台激光切割机只需两人巡检，而且现场情况通过5G视频和工业互联网数据实时回传，加工任务的开始、复位等操作均可远程无人化操作，远程控制延时低于10ms，实现切割下料安全、高效的无人化作业。

在装配柔性岛，重达数吨的桩机动力头正在这里组装，依托5G高清传感器，重载机器人准确地将大件送入机台，几分钟内就实现了精准组对，误差仅0.3毫米。而在过去，这道工序只能靠人工“吊龙门”完成，不仅劳动强度大，效率也比较低。

“这样超大部件的无人化装配，在行业尚无先例。”董明楷介绍，5G高清传感器就是机器的“慧眼”，每秒可产生100万个三维数据坐标，拥有强大的感知和运算能力，“有了它，无论什么型号的大大小小零件，机器人都能实时得到场景深度信息和三维模型，作业时自动修复偏差”。

目前，这一条柔性装配线可以满足3吨到16吨所有动力头的生产，自动化率达70%，产能翻倍，因磕碰导致的质量缺陷已全部杜绝。

在焊接工作岛内也是同样的场景。机器人通过激光“观察”坡口环境，自动适应调整参数，一次性实现厚40mm、宽60mm的高强钢多层单道焊接，解决了钻杆方头焊接这一全球行业难题。