“专精特新”光环加持，为何丢单？

最近笔者公司洽谈了一笔组合机床业务，项目前期，技术在理论层面得到了客户认可。机床设计、预设数据及参数、核心零部件供应商数据都符合预定要求。进入实施阶段，所有零部件图纸、大型铸件图纸下发供应商生产制造，表面看上去一切进展顺利。选定的供应商均属于高新技术和“专精特新”企业。在众多光环的加持下，笔者对产品质量信心满满。

然而，机床在最终组装时却出现了问题，外购零部件精度、尺寸偏差没能达到图纸要求，热处理、公差、材料工艺也不达标，装配不得不陷入停滞。经过反复修改和返工，机床虽然组装完成，性能却难以满足客户要求。

核心零部件主轴的精度、转速和稳定性与供应商书面提供的数据相差较大，供应商前期承诺的控制系统达到国际先进水平也不符合事实。除了螺栓以外，原本依靠进口后改用国内“专精特新”企业生产的核心零部件产品均不达标，最终导致整套组合机床无法交付。

据笔者观察，这并非个例。目前，国内“专精特新”企业多数以产业形式存在，例如机床领域，企业通过采购全球核心零部件组装成一台机床，再申请“专精特新”认证。但真正的“专精特新”产品是机床的系统和核心零部件。

“专精特新”并不一定要去创新、开发新产品，而是将现有产品做到更优，实现进口替代。虽然国内部分中小企业能够制造出外观接近的产品，但产品质量却大打折扣。进口产品能用十年甚至更久，国产的不到两年便暴露出各种问题。而多数企业解决问题的方式只是简单进行更换，并没有对问题根源进行深究，甚至对问题视而不见。如果以这种方式做“专精特新”，很难实现真正的突破。

在高端数控机床领域，只有进口的核心零部件才能满足主轴高精度的要求。机床周边配套零件，例如高性能刀具、夾头、液压筒夹等均需进口，而这些进口零部件都是简单的纯机械结构，即便如此，国内企业也做不到。

以展头刀为例，国内十多家企业宣称参数超过进口品牌，但产品使用不到两个月，精度开始下降。即便是在制造精度较高的中国台湾，其同类产品精度也仅达到进口产品的60%左右。再比如床身铸造，我们明确写明了材料配比和铸件要求，采购价格甚至高出市场价一倍，但供应商的产品质量仍不达标。

在制造业领域，企业无法掌握高附加值产品，根源在于没有在自身领域做到更好。当所有领域都不追求更好的时候，产业链也就处于低端水平。中国是产业链最完善的国家之一，但国内企业却造不出质量、性能与德国进口机床相媲美的产品。

笔者公司曾经想制造一根圆柱斜齿轴（德国进口零部件的一个核心零件），要求配合零间隙。整个机械加工圈子没有一家企业能够做到。或者材料性能不达标，或者涂层技术要求不达标，加上热处理磨削工艺更是很难做到。即便后期找到一家能做到的供应商，但由于报价高过进口1.5倍，自制还不如进口，于是我们只好放弃自制的想法。