【摘 要】文章以一款插头连接强度检测装置为研究对象，结合电子产品检测与质量控制的实际需求，系统阐述了该装置的结构组成、工作原理及在质量管控中的应用价值。通过分析装置在批量检测场景中面临的自动化稳定性、检测精度一致性、多规格适配性等难题，基于装置机械结构与运行逻辑，提出针对性优化措施，旨在为电子产品检测设备迭代与质量控制体系完善提供实践参考，推动电子产品检测向高效化、精准化、标准化方向发展，保障电子产品全生命周期质量安全。

【关键词】电子产品；检测；质量控制

引言

质量控制作为电子产品生产全流程的关键环节，涵盖设计验证、生产过程管控、成品检测等阶段，其中成品检测是拦截不合格产品、确保质量标准落地的最后一道“防线”。插头作为电子产品的“能源接口”，承担着电能传输的核心功能，其连接强度是衡量电子产品质量的关键指标。据行业统计，约15%的电子产品安全事故与插头连接问题相关，如插头连接松动导致接触不良、电弧放电，甚至引发设备烧毁、火灾等严重后果。

一、该电子产品检测装置概况

（一）装置结构组成

装置采用模块化设计，主要由机架、连接组件、检测组件与引导组件四大核心模块构成，各模块功能独立且协同紧密，共同完成插头连接强度检测流程。

（1）机架与传动系统。机架为装置提供基础支撑，采用Q235钢板焊接成型，整体尺寸为1 200 mm×600 mm×800 mm，确保结构稳定性。机架外表面通过4颗M8螺栓固定连接功率为0.75 kW的交流电机，电机输出端通过联轴器与驱动辊固定；机架内表面远离驱动辊一侧，通过深沟球轴承转动连接支撑辊，驱动辊与支撑辊外表面套设有厚度5 mm、宽度450 mm的聚氨酯输送带，输送带表面均匀分布定位孔，用于固定连接组件，传动系统可实现0.5 m/s的匀速传输，为检测流程自动化推进提供动力[1]。

（2）连接组件。连接组件用于实现插头与装置的精准对接，数量设为12个，通过定位孔与螺栓均匀固定在输送带外表面，相邻组件间距100 mm。每个连接组件包含厚度10 mm的固定板、直径12 mm的固定杆、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（Acrylonitrile Butadiene Styrene，ABS）材质的连接座与待检测插头本体；固定板顶部对称焊接2根长度80 mm的固定杆，固定杆上端通过螺纹连接厚度15 mm的连接座；连接座顶部对称开设2个直径10 mm的插孔（适配常见两孔插头），插孔外侧对称开设尺寸为20 mm×15 mm×10 mm的槽口，槽口内底部通过胶水固定2个自由长度30 mm、线径2 mm的第一弹簧，为检测组件提供弹性支撑。

（3）检测组件。检测组件为核心功能模块，与连接组件一一对应，包含2个ABS材质的分隔架、第二弹簧、侧架、橡胶垫、延长杆、支座、滚轮、第三弹簧、承托板、架杆与拉杆。侧架外表面对称焊接2根长度60 mm的延长杆，延长杆端部通过螺栓固定连接支座，支座内通过滚动轴承转动连接直径30 mm的聚氨酯滚轮；侧架顶部对称焊接2个自由长度50 mm、线径2 mm的第三弹簧，第三弹簧上端焊接厚度8 mm的承托板，承托板顶部对称焊接2根长度100 mm的架杆，架杆上端焊接直径10 mm、长度150 mm的拉杆，形成拉力传递结构。

（4）引导组件。引导组件用于引导检测组件位移，固定在机架内表面，包括固定架、第一横板、第一斜板、支撑杆、第二横板与第二斜板。4个L型固定架通过膨胀螺栓固定在机架顶部，固定架端部焊接厚度8 mm、长度400 mm的第一横板，第一横板外表面焊接倾斜15°、长度300 mm的第一斜板；机架两侧内表面对称焊接4根直径10 mm的支撑杆，支撑杆端部焊接厚度8 mm、长度400 mm的第二横板，第二横板外表面焊接倾斜15°、长度300 mm的第二斜板；第一横板与第二横板间距50 mm，拉杆位于两板之间，确保拉杆沿斜板线性上升[2]。

（二）装置工作流程

（1）初始连接阶段：工作人员将待检测插头本体插入连接座的插孔，完成初始连接；此时，检测组件的第一磁吸板与第二磁吸板处于吸附状态，承托板与拉杆保持初始高度（距离连接座顶部50 mm），侧架在第二弹簧支撑下处于张开状态（间距60 mm），未对插头形成夹持。

（2）传输与夹持阶段：启动电机，输送带以0.5 m/s的速度带动连接组件向检测区域移动；当滚轮接触引导块倾斜面时，受引导块挤压，滚轮带动支座、延长杆向内侧移动，侧架压缩第二弹簧并向插头靠近；当滚轮移动至夹持块位置时，第二弹簧完全压缩，侧架通过橡胶垫与插头外表面贴合，夹持力达到300 N，完成插头稳固夹持。