燃油车时代，发动机、底盘、变速箱三大技术是自主品牌迈不过的坎。正因如此，自主品牌难以在中高端市场获得竞争优势。进入新能源汽车时代，以比亚迪为代表的自主品牌开始集体发力，通过技术换道不断收复市场。

尽管在新能源汽车时代，合资品牌节节败退，但这并不意味着自主品牌已全面超越。从汽车制造的产业链看，上游关键零部件仍受制于人。造车不仅看车企的制造能力，上游核心零部件也是关键。车企的竞争优势除了设计、生产制造等因素外，是否掌握关键零部件技术同样重要。遗憾的是，在传统燃油车时代，发动机、变速箱等核心零部件仍被外资牢牢掌握，并从中国市场赚走了丰厚利润，国产车企仅能获取组装环节的辛苦钱。

进入新能源汽车时代，国产化率大幅提升，但所谓的国产化仍存在两种不同的类型。一种是采购在中国生产的外资品牌产品；一种是国内企业生产的技术含量较低、没有技术积累的产品。车企宣传的国产化主要是后者。车企采用的国产部件如座椅皮套、线束、灯饰、制冷系统、雷达、连接器、风扇等，虽是国产品牌，但并非核心，也非高利润区域。

中国虽具有完善的产业链，但核心产品并非为我们掌握。宁德时代和比亚迪电池技术上的成就的确值得肯定和骄傲，但如果电池企业未来试图通过并购等形成垄断，在拥有绝对定价话语权之后抬高价格，车企该如何应对？

关键零部件技术仍被外资掌控

以轴承为例，无论是燃油车还是新能源车，轴承都是汽车制造所需的核心部件，也是用量最大的零部件之一。轴承大量应用在汽车转向器、发动机运转、减速箱工作、方向盘操作等区域，在汽车中占据不可替代的位置。

目前，国产企业并没有掌握精密轴承的制造技术，国产轴承也极少用于汽车行业，主要原因在于高端技术领域无法实现突破。汽车制造所使用的轴承以SKF、NSK、FAG等外资品牌为主。即便是新能源汽车，电机领域中，主动磁浮轴承的高精度和稳定性使得其与传统轴承相比适用于更多运行范围，磁浮轴承也是核心中的核心。

另外，轮端系统是汽车悬架和车轮的连接区域，轮端系统是轴承、主轴，轮毂轮圈的总称，是汽车的关键部件，这个部件核心也是轴承。低摩擦、低重量，高精度和高耐热性是保证汽车高速行驶和安全行驶的关键。

这些关键区域使用的轴承多由外资供应，那么国产轴承和外资轴承的差距主要体现在哪里？

轴承的精度 国产轴承尺寸偏差和旋转精度虽然和进口轴承接近，但与德国进口轴承在离散度上仍存在一定差距。国外很早便开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度指标，而国内还是空白。

振动、噪声与异音 日本已推出静音及超静音轴承，而国产轴承的振动极值水平与日本轴承相比，一般相差10dB以上。

寿命与可靠性 根据轴承行业分析报告数据，以深沟球轴承为例，外资名牌产品的寿命一般为计算寿命的8倍以上（最高可达30倍以上），可靠性为99%以上（有的要求轴承寿命和设备寿命保持一致甚至超过设备寿命），而国产轴承的寿命一般仅为计算寿命的3至5倍，可靠性为96%左右。

性能 外资名牌产品的DmN值达4乘106毫米r/min，而国产轴承仅为2乘106毫米r/ min。[轴承DmN值=轴承节圆直径（mm）（即轴承内径和外径的平均值）×旋转速度（rpm），常被轴承制造商用作轴承转速的度量标准，也是机床主轴的高速度指标。]

全球轴承1200亿美元左右的销售额中，前8家跨国企业占比达到70%左右。德国2家企业占其全国总量的85%，日本5家占其全国总量的80%以上，美国1家占其全国总量的62%。而我国年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的24%左右。

导致国产轴承落后的主要原因在于：

首先，轴承制造需要优质的洁净钢，而这种钢材在工业国家的制造能力相当成熟，并且能够以市场价格进行销售，我国虽然也能制造，但因为未能实现规模化，导致价格较高。