【摘 要】随着电网智能化建设的深度推进，220 kV及以上输变电工程对调试技术的精准性、高效性与安全性提出了更高的要求。文章基于智能调试技术的发展现状，结合典型工程案例，系统构建了智能调试技术的应用框架与全流程实施路径。研究表明，智能调试技术通过跨系统联动调试、基于深度学习的实时诊断等创新机制，可使调试效率提升45%～65%、单站成本节约43万元～150万元，并显著降低安全事故发生率。同时，针对技术落地过程中的设备兼容性、人才缺口等挑战提出系统性解决方案，为智能调试技术在输变电领域的规模化应用提供理论与实践支撑。

【关键词】智能调试技术；输变电工程；跨系统联动；工程效益

引言

受“双碳”目标驱动，新型电力系统对220 kV及以上输变电工程的智能化水平提出了刚性需求。作为电网骨干网架的关键环节，此类工程的调试质量直接影响电网的安全稳定运行以及经济效能。传统调试技术以人工逐项测试为核心，面临流程碎化、跨专业协作效率低下、故障定位后延等结构难题。依据传统调试模式，220 kV变电站平均调试周期达60～75 d，同时40%的隐蔽性缺陷需在投运后暴露，对电网建设高质量发展形成严重制约。因此，本文借助数字化建模、自动化控制与人工智能技术，借助构建“数据驱动—智能决策—闭环控制”的新式调试体系，达成了调试模式由“经验主导”往“智能驱动”的范式转化。

一、智能调试技术的发展现状与技术框架

（一）传统调试技术的局限性

当传统调试技术面对高电压等级输变电工程时，存在三重难以消除的技术壁垒[1]。人工分阶段操作造成调试工序零碎化，如220 kV变电站，仅母线保护调试，就需人工执行120余项测试步骤，单流程平均耗时8 h，整体调试周期较智能调试延长约50%。离线监测手段无法抓取瞬时性的故障，某500 kV变电站曾在调试阶段未查出电流互感器（Current Transformer，CT）暂态特性不匹配问题，自投运首月起，线路保护误动2次，直接造成150万元的经济损失。各专业子系统单独调试形成“信息孤岛”现象，某220 kV工程鉴于保护与安稳装置的面向通用对象的变电站事件（Generic Object Oriented Substation Event，GOOSE）报文传输时延的差异，致使全站调试停滞3 d。

（二）智能调试技术的核心构成

智能调试技术构建了“三层四维”的技术架构体系，感知层部署高精度同步时钟装置、宽频带传感器及智能调试终端，实现全设备状态量实时采集[2]；网络层采用基于IEC6185092的无缝通信网络，搭建带宽大于等于1 Gb/s的调试专用环网；应用层集成调试云平台，包含设备数字孪生模块、智能算法引擎与故障知识库，其中数字孪生模块基于建筑信息模型（Building Information Modeling，BIM）技术构建三维模型，算法引擎融合长短期记忆（Long Short Term Memory，LSTM）神经网络与专家系统，采样值异常诊断准确率达98.3%。某330 kV系统通过该架构实现保护动作时间测量精度0.1 ms、开关量变位识别时延小于等于5 ms，均优于行业标准。

（三）技术标准与行业规范

当前，智能调试技术已形成“国家—行业—企业”三级标准体系，GB/T 38044—2019明确了采样值（Sampled Value，SV）报文测试、同步对时等核心指标测试方法；DL/T 1876—2018规范了全流程技术要求，强调跨系统联动调试测试覆盖率应大于等于95%；企业标准《输变电工程智能调试工器具配置指南》对调试设备参数作出具体规定，如要求智能调试终端支持至少8路SV报文并发测试[3]。

二、220 kV及以上项目智能调试技术的实践应用

（一）典型工程案例解析

某220 kV智能变电站（A工程）采用全流程智能调试手段，实现了多项效率记录的突破（见表1）。