“哪种发电方式最环保？答案是火电！”当年我读到这句话时觉得不可思议。那时，燃煤发电因为污染重，被“口诛笔伐”。但这句话是我在一本能源教材里读到的，显然有它的道理。从那时起我才注意到，有高科技的加持，煤炭从开采到发电的全过程都已经在朝绿色产业转型。

如果你和当年的我一样还没转过这个弯子，可以读读下面这篇文章。对于山西读者来说它尤其重要，因为你很可能正在与煤炭打交道。

绿色开采

从煤到电，要经历开采、运输、洗选、燃烧和废弃物处置五个环节，每个环节都会产生污染。反过来说，减少每个环节的污染，便会提升整个产业链的环保水平。

小时候，电视新闻里面的煤矿工人还要抡着铁镐采煤。后来改用冲击钻，工作起来震耳欲聋。

除了危害健康，人工采煤还具有回采率低、浪费资源等问题。其实，节约资源并非只是节约开采出来的资源，提高开采效率本身就是在节约资源。

衡量煤炭行业的开采效率使用“回采率”指标，计算公式为“回采率=采出煤量÷动用储量×100％”。井下煤矿靠人工作业时，通常使用崩落法，回采率会下降15％左右。如果煤层倾角过大或者井下地质结构过于复杂，人工作业的回采率还会下降。

20世纪90年代，我国开始在大型煤矿普及采煤机。这是集电气和液压为一体的大型复杂系统，可以减轻体力劳动、提高安全性，达到既高产又高效的目标。

早期采煤机需要人工操作。2010年，发改委和工信部又提出“煤矿智能化”，将5G通信、AI场景识别、机器人巡检等技术用于采煤。2015年进一步上升为无人工作面采煤技术，要求“有人巡检，无人操作”，彻底改变了煤矿的工作面貌。

山西作为产煤大省，在煤矿智能化改造方面保持领先。截至2025年底，山西智能化煤矿已经占全国的三分之一。回采率普遍提升到90％，露天矿能达到97％，效率明显高于人工采煤。由于实现“少人化作业”，矿难事故发生率大大降低。在“十四五”期间，山西将原煤产量提升了一亿五千万吨。

智能筛选

煤炭采出时，里面混着很多杂质，不同等级的煤也混在一起，需要使用水流冲击来分离原煤。每洗1吨煤，需要2～8吨水。中国每年仅洗煤用水就达160亿～200亿吨。洗过煤的废水混杂着煤粉、砂石和黏土，还有洗煤时投入的添加剂。而且这种废水很稳定，静置几个月都不沉淀。

在《中华人民共和国水污染防治法》中，洗煤废水属于被严格管控的工业废水。现在，选煤厂会对洗煤废水进行集中处理。首先投放絮凝剂加速沉淀，沉淀后形成的清水可再次用于洗煤，这一举措节省了大量水资源。

沉淀出来的煤泥可以用作建材添加剂，生产水泥和砖瓦。煤泥仍然含有煤粉，可以作为燃料，与精煤一起制造成型煤，供工业锅炉或者民用炉灶使用。随着技术提升，新的超超临界循环流化床锅炉已经可以燃烧煤泥和矸石。

然而，这些技术仍然是在处理水洗煤带来的问题，2010年后出现了智能干选机，彻底改变了选煤行业的面貌。以山西巨安电子制造的智能干选机为例，它采用多源成像技术拍摄传送带上的原煤，再利用AI技术识别画面里的矸石。然后，机器中的阵列式高压气枪会精准地吹掉矸石，实现自动分离，精度达到99％。